鋼絲表面鍍鋅是用于防腐蝕的最廣泛的技術，其中90％以上為熱鍍鋅，鍍層厚、結合力好。熱鍍工藝雖然不斷地改進和完善，但某些缺陷仍難以完全克服，如熔融鋅的蒸汽對環境的污染，以及鋅液與空氣接觸生成的氧化物在鍍層表面產生夾雜，降低了鍍層的耐腐蝕性和表面光澤度等。Victor DorstenL等人研究開發了密閉管道式熱鍍鋅技術，以其環保、節能、優質等特點進入鋼絲熱鍍鋅領域，是一項資源節約型、環境友好型新工藝。

　　封閉管道式熱鍍鋅的特點：

(1)沒有鋅蒸汽等有害氣體散發在空氣中，不對環境產生污染，是環境友好型的文明生產。

(2)鋼絲預先加熱到與液鋅相同或略高的溫度，鋼絲在反應室內的時間很短，鍍鋅的線速度提高到150 m／rain以上。鋼絲在N 保護下感應加熱，加熱時間<1 s，加熱和鍍鋅的速度可以匹配。

(3)鍍鋅反應室和鋅的熔化槽單獨設置，保證反應室的液鋅溫度恒定，保證鍍層的一致性。

(4)鋅液的溶化、輸送以及鋼絲的加熱都在N：的保護下，在密封狀態進行的，不會產生氧化鋅等鋅灰，熔鋅槽和輸液鋅管道的內襯都是陶瓷，液鋅在熔化、輸送過程中很少與鐵質接觸，較少產生鐵熔解，在鋅液中產生的鋅渣也很少(<1 s，鐵分子熔入鋅液的機會也很小)。鋅液中沒有鋅灰和鋅渣，使鍍鋅層的質量大為提高，同時降低鋅耗量40％左右。在傳統熱鍍鋅中，鋅的消耗：鍍層50％，鋅渣15％ ，鋅灰25％，擦拭下的鋅屑10％。由于鋅的消耗量減少，節省了熔化需要的電能40％左右。快速熱鍍鋅的耗電量為67kW -h／t，其中包括噴砂耗電30 kW ·h／t。

(5)熔鋅槽的容量較小，約1 t，熔槽處于密封狀態，熱損失很少，加熱和保溫的功率相應減小。而傳統的熔鋅槽既是鍍鋅槽又是加熱槽，既要維持液鋅的溫度，還要滿足鋼絲足夠的停留時間，鋅槽的容積大多為50～60 t，如此多的液鋅導致能量和鋅的大量消耗以及鋅蒸汽對環境的污染。

(6)整個生產線的長度約5～6 In，其中鋼絲預熱2—3 In，鍍鋅反應室約0．5 In，冷卻室約2—3 In。整個生產過程全部自動控制，是在清潔、文明的環境中進行熱鍍鋅生產。

(7)生產工藝和設備也可用以鋅鋁合金鍍層，感應加熱及熔鋅槽的溫度很容易升高或降低，鋅鋁合金熔液在氮氣保護下與空氣隔絕，對鋅鋁合金鍍層是十分有益的。